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PC/ABS塑胶原料热稳定性差的原因在哪里?
一般来说,PC/ABS的热稳定性与PC和ABS的热稳定性都有关系。但由于PC含有强极性的酯基,其在热的条件下极易受微量水分、酸碱离子、ABS合成中残留助剂等的影响而发生降解,因此PC部分对PC/ABS的热稳定性影响至关重要,因而更需要关注。
PC/ABS塑胶原料热稳定性差的原因如下:
1,PC的降解很容易发生。其在单纯的高温、高剪切情况下即可发生异丙基链断裂、碳酸键重排等反应,而在微量的水分、醇、ABS合成中残留的碱性电解质及催化剂、阻燃剂、HALS、金属盐等的作用下会极大加剧降解速率。而PC加工时由于酯基对水分的强敏感性,要求水分含量<0.02%,要想让含水率达到安全线以下,要求粒料至少在120℃烘干4h以上,由于设备、效率等因素,很多加工厂是达不到这个条件的。
2,现在的PC生产商在合成过程中一般已经进行了封端处理,但仍会有部分羟基残留,特别是在一些流动性较高、分子量分布较宽的产品里。
3,PC的降解带来了很大的伤害。PC分子链断裂位置是随机的,而降解中产生的水分等会进一步引发其他分子链的断裂,这会造成分子量的急剧下降和分子量分布宽度的加大,导致整个合金外观和机械性能的下降。
PC/ABS塑胶原料是较易发生热降解的,而其降解后所带来的问题现象却令人很难直接归因于PC/ABS的热稳定性问题,这显示了PC/ABS热稳定性问题的隐秘性,而其带来的损害却是相当严重的。针对这些问题,我们能够着手改善的方法主要是添加抗氧剂和粒料充分干燥。抗氧剂作用机理是捕捉降解过程中产生的自由基和分解氢过氧化物,但对已经生成的水分和醇类却难以起到作用,且其本身由于迁移、碱性等因素也会对产品造成损害。 。以上文献若需转载请备注出处:PBT树脂 http://pbtsl.com/
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