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塑料制品为什么产生凹陷？

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塑料制品为什么产生凹陷？
（1）缺陷特征
塑料制品凹陷的主要表现是：塑料制品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。
(2）缺陷产生的原因及其排除方法
塑料制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性
变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑料制品壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。
1）注塑模具
①若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。
②若浇注系统流道中有"瓶颈"，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在
"瓶颈"部位。
③若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力
偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在査明情况后分别处理。
④若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。
⑤若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的
速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。
⑥厚壁塑料制品是最容易产生凹陷的，为减少
凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。
⑦若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。
2、注塑工艺
①若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑料制品凹陷，对此，应降低熔体温度。
②若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。
③若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。
④若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。
⑤若保压压力太低，熔体不能充分补充而出现凹陷，对此，应适当提高保压压力。
⑥对有嵌件的塑料制品，由于嵌件与塑料的热膨胀系数相差很大，其收缩率也相差较大，使嵌件周围易产生凹陷，对此，可适当提高嵌件温度。
⑦如凹陷出现在浇口附近，可适当延长保压时间；如凹陷出现在壁厚处，可适当延长塑件在模具中的冷却时间。
3）注塑设备
①若注塑机的加料系统工作不稳定，使供料不稳定，
易产生凹陷，对此，应检修注塑机供料系统，保证供料系统的充分供料。
②若注塑机的喷嘴孔太小或局部
堵塞，会使注射压力局部损失过大，易产生凹陷，对此，应更换大直径的喷嘴，或对喷嘴进行清理疏通。
4）塑件
①若塑件在不同壁厚连接处的过渡变化太快，易产生凹陷，对此，上述部位应平缓过渡。
②带嵌件的塑件，嵌件多为金属制，且多为钢材，
钢与塑料的热膨胀系数相差太大，使得嵌件周围易出现凹陷，若选用热膨胀系数相差较小的有色金属，再将嵌件周围的塑料层加厚些，
出现凹陷的情况就小多了。
③若塑料制品的壁厚相差太大，很容易出现凹陷，因此在设计塑料制品时，应尽量使壁厚相等，或不要相差太大。
5）原料
①若原料中水分或可挥发成分含量过多，受热后产生的过量气体聚集在型腔，使熔体难以顺利充模而出现凹陷，对此，应对原料进行充分干燥，或少用含挥发成分过多的原料。
②若原料中加入的润滑剂太少，熔体的流动性就不好，易于出现凹陷，对此，应适当增加润滑剂用量。
③树脂的收缩率越大，产生的凹陷可能也越大，因此，应尽量选用低收缩率的树脂为原料。 。以上文献若需转载请备注出处：PBT树脂 http://pbtsl.com/

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