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熔料在充模流动时要经历的阶段？

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熔料在充模流动时要经历的阶段？
塑化良好的熔料，在螺杆（或柱塞）的推动下，由料筒前端经过喷嘴和模具浇注系统射入型腔，并得到型腔形状的造型过程，这也是注塑成型中最重要和最复杂的阶段。其重要性不仅在于塑件的形状和尺寸是在这一阶段得到，
而且在于塑件的外观质量和主要性能也在很大程度上与这一阶段的工艺控制是否得当有关。熔料在充模时大致要经过三个阶段：
(1)熔料在喷嘴中的流动
喷嘴是料筒和模具浇道的连接通道，也是充模时熔料所经过的通道中剪切速率变化最剧烈的部位，在熔料流经喷孔时会有较大的压力损失和较高的温升
。熔料在高速流过喷嘴时必将产生大量剪切摩擦热，由于喷嘴均用单独的加热器维持在较高温度，因此这部分热量很少损失、几乎全部用于加热熔料使其温度升高，在高速充模时，喷嘴内壁温升可达100℃，
因此，热稳定差的塑料不宜采用高速充模。
(2)熔料在浇注系统中的流动
熔料在流过喷嘴后，就进人了浇住系统，在流经浇注系统时，也会出现温度和压力的变化，这种变化除与熔料的流变性能和流道各部分的截面形状和尺寸有关外，.还与浇注系统的冷、热状态有密切关系。按其与模腔是被冷却还是被加热，
可分冷浇注系统和热浇注系统，前者是目前使用最多的一种；后者使用较少，它工作时与其通过喷嘴时的情况很相似。
熔料通过冷浇注系统时的情况则不同，由于流道温度远低于熔料温度，熔料流表层与流道壁接触后迅速冷凝形成紧贴流道壁的冷凝料壳层，从而使流道实际截面积缩小。由于结晶型塑料的熔料冷却到稍低于熔点时即很快凝固，其冷凝壳层的厚度一般大于非结晶型塑料。
但浇口的情况有些不同，由于其截面积很小，熔料
在高速流过时因受到强烈剪切而产生大量摩擦热，使浇口处温度有较大升高，加之浇口紧靠模腔容易受高温熔料的加热，故在熔料高速流过时一般不会形成冷凝壳层。
(3)熔料进入模腔后的流动
熔料从越过浇口开始到整个模腔基本上为熔体充满为止的这一阶段，是流动充模造型过程中最重要，也是最复杂的时期，其重要性在于塑件的形状、尺寸、外观、内应力和聚合物的形态结构等，均在这段时间内基本确定下来。由于热熔料在各种几何结构冷模腔内流动时，表现出极其复杂的流变形为和热行为，因此用
简单的模型来概括如此复杂的过程是很难的。下面对熔料充模时的一般特征作如下表述：
1)在充模过程中，熔料在模腔内的流动方式，主要与浇口的位置和模腔的形状及结构有关。
2)熔料在通过浇口进人型腔时的流速，与其在型腔内的流动类型有直接关系。如果流速很高，会以湍流流动充模，这样，不仅会带人空气，而且型腔内的空
气难以排出，还易于引起熔料的局部过热，并产生较大应力。如果流速较低，就会以层流方式自浇口向型腔底部逐渐扩展
，可避免湍流流动充模的各种缺点，塑件质量较高。但若流速过小，在流动中会明显降温而使熔料粘度大幅提高，导致型腔充不满、
分层或熔接强度偏低等缺陷。
3)熔料在以层流方式充模时，在型腔内向前推进的运动机理与其非等温流动特性有关。
4)在熔料充填过程中，型腔内的流动长度受型腔高度、熔体的流变性能参数、塑料的热物理性能及成型工艺条件等多种因素的影响，其中以型腔截面高度对流动长度的影响最为显著。 。以上文献若需转载请备注出处：PBT树脂 http://pbtsl.com/

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