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PVC、PP和PE管质量问题分析是什么？
(1)管材圆周截面壁厚尺寸误差大
①成型模具中的口模与芯棒装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道间隙不均匀。
应调整两零件的同心度精度。
②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。这是由于调节口模与芯棒间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
(2)管材的纵向截面壁厚尺寸误差大
①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，
保证牵引机平稳运行。
②机筒加热温度波动大，造成挤出熔料量不稳定；螺杆工作转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向截面壁厚不均。
温度波动大应检修电阻加热系统，螺杆转速不稳定应检修传动系统。
(3)管材发脆
①原料塑化质量没达到要求（包括原料塑化不均匀，原料塑化温度低）。应适当提高原料塑化温度，必要时应重新选择螺杆结构。
②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。
③成型模具的压缩比偏小，应适当提高成型模具对熔料成型的压缩比。
④口模与芯棒间的平直段尺寸过小，
使管坯成型有较明显的纵向熔料结合线，而使管材发脆。应修改模具结构。
⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
(4)管材外表面粗糙无光泽
①成型模具中的口模部位温度控制不合理，
过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。应适当调节口模的温度。
②口模内表面粗糙或有残存料。应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
(5)管材的内表面粗糙
①成型模具中芯棒的平直部分长度不足或温度偏低。应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。
②螺杆的温度过高，应适当降温。挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。应改进模具结构，提高压缩比。
④大规格模具的芯棒温度应控制在150℃（用PVC原料时）左右，可改善管材内表面成型质量。
⑤注意原料中的水分或挥发物含量高也会影响管材内表面质量。必要时应对原料进行干燥处理。
(6)管表面有小黑点或小白点及鱼眼现象
①原料中杂质过多。应在机筒前加过滤网，
如有过滤网，可能是过滤网损坏，应更换。
②成型模具内有滞料区，少量原料分解。应修光模具，清除残料。
③原料中有不易塑化的鱼眼或少量低分子量化合物。必要时应更换原料。
(7)管材表面有条纹或划痕
①成型模具中的口模表面划伤或挂料。应修光口模工作面清除残料。
②真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径规格不统一，出微形条纹。
应改进定径套抽真空孔的布置。 。以上文献若需转载请备注出处：PBT树脂 http://pbtsl.com/
| 其它 其它 其它 | |
| 性能项目 | 试验条件[状态] | 测试方法 | 测试数据 | |
| 粘数 | 143-136 | mL/g | ||
| 表观密度 | 0.42 | g/ml | ||
| 过筛率 | 60目0.25mm筛孔 | 98.0 | % | |
| 过筛率 | 250目0.063mm筛孔 | ≤10.0 | % | |
| 10%树脂水萃取液电导率 | ≤5×10 | I/(Ω，cm) | ||
| 100g树脂中的黑点数 | ≤10 | 颗 | ||
| 白度 | ≥90 | % | ||
| 残留氯乙烯单体含量 | ≤10 | ppm | ||
| 鱼眼数 | ≤10 | 个/1000cm | ||
| 挥发物(包括水)含量 | ≤0.40 | % | ||
| 100g树脂的增塑剂吸收量 | ≥25 | % | ||
| 100g树脂中的黑黄点总数 | ≤30 | 颗 | ||
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